TPM(全面生产维护)管理简介
TPM是(Total Productive Maintenance)的英文缩写,意为“全员生产维护”。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。通过导入 TPM体系能为企业打造一流的生产现场,提升员工技能实现基层团队的自主管理和自主维护,提高设备综合效率,健全设备人机系统管理制度和流程。
行业痛点
设备故障率高
设备跑、冒、滴、漏现象严重,故障停机经常性发生
缺乏设备保养意识
设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化
设备维护成本高
设备缺乏维护保养,加速了设备的老化磨损,缩短了设备的生命周期
设备管理职责不清
设备管理制度不完善,管理责任制未落实,对设备保养敷衍了事
设备管理指标不健全
设备指标不好导致各种管理指标都很差(质量,交期,成本,新品开发,损耗,生产现场管理…)
设备换模时间长
员工换模作业分工不明确,换模效率低,换模工序繁琐
TPM(全面生产维护)管理模型
客户价值
效率提升
生产效率提高1.5 ~2倍
突发故障件数1/10 ~ 1/250
OEE提升1.5 ~2倍
品质提升
降低产品不良15%
减少客户投诉25%
成本降低
降低制造成本30%
交期缩短
缩短生产周期20%~50%
减少产品库存30%~50%
安全提升
灾害“0”,公害“0”
员工士气
改善提案数5 ~10倍
TPM实施步骤
TPM 推进组织建立
1
TPM 教育训练
2
TPM 改善活动方法教导
3
TPM 管理体制的建立
4
培养人员
5
长效维持
6
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